走进重庆钢铁股份有限公司双高棒产线生产车间，昔日人头攒动、环境脏乱的工作场景不复再现，取而代之的是“一条生产线、一个操作室”远程集中控制。只见高清屏幕不停地跳动着实时生产数据，工作人员不仅可远程掌握生产情况，还能利用测温取样机器人等替代人工完成高风险、重复性工作。重庆钢铁相关负责人介绍，该公司已有30个智能制造项目上线运行，每年带来直接经济效益1800余万元。

图为重庆钢铁一处集中控制室。（受访者供图）

　　近年来，作为重要工业基地的重庆，瞄准5G、大数据、工业互联网等新一代信息技术赋能传统产业，设立专项资金支持传统企业数字化转型。企业也纷纷部署应用云服务等数字化技术，加快数字化对生产全链条的嵌入，降低运营成本。

　　迄今为止，重庆累计推动11.3万家企业“上云上平台”，累计推动实施4800余个智能化改造项目，累计认定127个智能工厂和734个数字车间，使运营成本平均降低21.5%、产品不良率平均降低40.7%、单位生产能耗平均降低19.7%。

　　今年以来，重庆还实施了制造业“一链一网一平台”试点示范，依托龙头企业搭建行业性的工业互联网平台，加强产业链数据共享，提高上下游企业协同水平，实现“行业生态一条链、数据协同一张网、应用服务一平台”，力促产业链“抱团”数字化转型。

　　“以打造工业互联网平台为契机，我们自身实现了降本增效，对客户的响应速度也明显提升，还带动140多家供应商迈向数字化。”重庆青山工业有限责任公司副总经理潘凯表示，以前与供应商对接主要靠表格表单，现在技术图纸可直接传输到供应商的生产线上，效率大大提升。

　　重庆市经济和信息化委员会相关负责人介绍，重庆将加快5G基站等新型基础设施建设，推动汽车、电子、装备、消费品、材料、化工等行业龙头企业深化5G在生产制造等各个环节的应用，打造一批“5G+工业互联网”新场景示范项目，助力企业迈向智能制造。（记者黄兴）